El Dr. Hugo Pérez, investigador y director del Laboratorio LEMAA de la Facultad de Arquitectura y Ambiente Construido, lideró el desarrollo de este producto, el cual se implementó exitosamente al interior de la empresa Desafío Ambiente, destacando por su eficiencia acústica, sustentabilidad y potencial de escalabilidad. Participaron las empresas Plástico JH y Sonoflex, además del apoyo de la Vicerrectoría de investigación, Innovación y Creación, a través de su Dirección de Gestión Tecnológica.
Los procesos productivos en fábricas y oficinas generan constantemente altos niveles de ruido que pueden afectar la salud auditiva de quienes trabajan en estos espacios. Frente a esta problemática, la Organización Mundial de la Salud recomienda no superar los 65 decibeles, mientras que la normativa chilena permite hasta 85 decibeles en jornadas laborales de ocho horas.
Una situación de este tipo enfrentaba la empresa Desafío Ambiente, dedicada a la valorización de residuos plásticos. El funcionamiento continuo de sus maquinarias producía ruido y eco al interior de la planta, afectando la comunicación y concentración entre sus colaboradores.
Con el objetivo de dar respuesta a esta problemática, el equipo de investigación del Laboratorio LEMAA de la Facultad de Arquitectura y Ambiente Construido de la Universidad de Santiago de Chile creó un innovador resonador acústico para instalar en techos y muros, el cual fue fabricado con plástico reciclado y, además, completamente reciclable.
Este desarrollo surgió como resultado del proyecto Fondef “Resonador acústico de plástico reciclado para espacios de trabajo”, que finalizó en septiembre de 2025. “Como laboratorio propusimos la configuración de este producto en base a una cobertura y un relleno. Decimos diseñar un módulo, próximo a las medidas estándar de un cielo americano, de 60 por 60 centímetros, para lo cual utilizamos la tecnología de inyección”, señala el Dr. Hugo Pérez, director de LEMAA e investigador en CIMAC de la Usach.
Cabe destacar que el proyecto significó una colaboración estrecha con Plásticos JH, con el cual se diseñó la carcasa difusora, mientras que con Desafío Ambiente, que creó una máquina extrusora para la producción del material de relleno.
Menor reverberación
A mediados del año pasado, el resonador fue instalado en el cielo de la planta de Desafío Ambiente. Se realizaron evaluaciones acústicas, junto a la empresa Sonoflex, antes y después de la implementación, registrándose una disminución considerable de la reverberación.
Ello impactó en una mejora significativa en las condiciones acústicas del lugar, que impactaron en la calidad de vida laboral, la seguridad y la habitabilidad del espacio. Así lo destacó María José Vargas, cofundadora de Desafío Ambiente, durante el evento de cierre del proyecto Fondef, realizado en septiembre pasado.
“Los cambios han sido notorios, haciendo el ambiente mucho más confortable” dijo en aquella ocasión. Asimismo, comentó que antes de la instalación del resonador, el ruido de las maquinarias hacía casi imposible sostener reuniones o hablar por teléfono dentro de la planta.
La representante de la empresa también valoró el trabajo colaborativo entre la Universidad y el sector privado, señalando que “cuando ambos mundos se unen, pueden crear productos tan innovadores como este”. Además, enfatizó que esta alianza impulsó a la empresa a seguir avanzando en el desarrollo de la fibra absorbente utilizada en el producto.
Un producto único en el mercado
El resonador acústico presenta un alto potencial de escalabilidad, al tratarse de una solución nacional, sustentable, competitiva y de bajo costo productivo. Además, promueve la economía circular mediante el uso de residuos plásticos reciclados y reciclables.
Al respecto, el Dr. Hugo Pérez enfatiza que “es un producto nacional, desarrollado a partir de residuos, lo que permite reducir costos de producción. Además de ser reciclado, también es reciclable, un aspecto muy relevante dentro de los nuevos productos manufacturados con materia prima secundaria, como el plástico”.
El investigador agrega que también fomenta una nueva cadena de valor, integrando a recolectores, transformadores y distribuidores de materiales reciclados, fortaleciendo así un ecosistema productivo más sustentable e innovador.
Conoce más de esta tecnología en la sección Casos de éxito de la web DGT.
Autora: Paola Armijo León
Fotografía: LEMAA Usach
Tags: Investigación Aplicada
Dirección de Gestión Tecnológica
Vicerrectoría de Investigación, Innovación y Creación